На основании плана-графика прохождения заказа ПДО разрабатываются уточненные квартальные и месячные календарные графики подготовки производства, изготовления и испытания данного изделия (заказа).
Поскольку в заказ на разработку и изготовление изделия включается техническая подготовка производства, требующая значительного периода времени (иногда не один год), оперативно-календарное планирование приобретает перспективный характер и возникает необходимость производить разбивку объемов его работ не только по кварталам и месяцам, но и по годам и определять длительность производственного цикла и опережение запуска и выпуска по стадиям и этапам технической подготовки, изготовлению узлов и деталей, а также общей сборки изделия. Для решения этих вопросов необходимо на данный заказ построить цикловой график сборки и испытания изделия с учетом длительности циклов изготовления деталей каждой сборочной единицы, входящей в изделие.
Длительности циклов изготовления деталей и длительность цикла сборочных единиц можно определить по формулам. Однако прежде чем приступить к расчету длительности производственного цикла изготовления деталей и сборочных единиц, необходимо определить размеры партий деталей и изделий на заказ, вытекающих из годового (квартального) плана выпуска. Размеры партий деталей можно определить по формулам, а количество изделий из сводного заказа.
На основании циклового графика устанавливаются сроки запуска и выпуска деталей и сборочных единиц, нормативные опережения запуска-выпуска и длительность цикла производства изделия.
По уточненному цикловому графику можно установить очередность и сроки подачи деталей, узлов, подузлов и мелких сборочных единиц на сборку изделия и тем самым определить сроки их выпуска. Сроки запуска рассчитываются исходя из установленных сроков выпуска и величины опережений, определяемых по цикловому графику. При таком планировании достигаются минимальные сроки пролежива- ния деталей перед сборкой.
Сроки запуска в производство заготовок устанавливаются по срокам их выпуска, которые, в свою очередь, определяются сроками запуска на обрабатывающей стадии и продолжительностью циклов заготовительных процессов.
После определения продолжительности циклов отдельных стадий производства (заготовительной, обрабатывающей и сборочной) устанавливается общая продолжительность цикла изготовления изделия по цикловому графику.
Календарные цикловые графики разрабатываются вначале на каждый отдельный заказ, а затем на их основании составляется сводный объемно-календарный график по всему портфелю заказов на данный плановый период и по каждому цеху. При этом необходимо обеспечивать такую загрузку всех звеньев производства, чтобы она соответствовала их пропускной способности и была равномерной на протяжении всего планового периода. Для решения этой задачи проводят календарно-объемные расчеты и строят соответствующие графики, в которых показывают взаимную увязку календарных сроков выполнения отдельных заказов и загрузки производственного оборудования и площадей.
Пример объемно-календарного графика выполнения одного заказа представлен на рис 5.2. При построении такого графика на схему последовательно наносят величину загрузки по исполнителям заказа в виде прямоугольников, каждый из которых обозначает: по вертикали - число рабочих мест, занятых выполнением заказа, а по горизонтали - календарный период выполнения работы. Затем графики всех заказов увязывают в сводном объемно-календарном графике (рис. 5.3). Последний содержит объем работ и сроки выполнения всех включенных в программу заказов.
В сводном объемно-календарном графике сроки выполнения одинаковых работ по разным заказам на одном и том же оборудовании могут совпадать, и тогда оно окажется перегруженным, или сроки окончания работ по одному заказу и начало работ по другому на одном и том же оборудовании не совпадут, и это оборудование будет недогружено. В обоих случаях необходимо от корректировать сроки выполнения работ, предусмотренные цикловыми графиками отдельных заказов. При этом необходимо определить мероприятие по ликвидации «узких мест» и дозагрузки незанятого оборудования.
Откорректированный сводный объемно-календарный график выполнения заказов является исходным для составления производственной программы оперативного задания каждого цеха предприятия на планово-учетный период (месяц, декаду или неделю). Это задание должно вытекать из плана на более продолжительный период.
Рис. 5.2.
Рис. 5.3.
Задание отдельным цехам должно составляться цепным методом - в порядке, обратном ходу технологического процесса, т.е. от сборочных работ до заготовительных операций. Первым составляется задание выпускающему цеху, например, сборочному - отделочному, основой для него служит заводская программа выпуска готовой продукции. Далее составляется задание по запуску для этого же цеха. Исходя из задания по запуску сборочного цеха определяется задание по выпуску механического цеха, питающего своей продукцией выпускной цех, а затем - задание по запуску этого же обрабатывающего цеха. На основе задания по запуску обрабатывающего цеха разрабатывается задание по выпуску заготовительного цеха, и наконец, на основе последнего - задание по запуску этого цеха.
Единичное производство характеризуется изготовлением различных изделий единичными или небольшими сериями. Повторяемость выпуска изделий в единичном производстве либо отсутствует, либо нерегулярна и не оказывает влияние на существенные особенности производственного процесса.
Главная задача оперативно-календарного планирования в этих условиях заключается в обеспечении своевременного выполнения разнообразных заказов в соответствии производственными программами при равномерной загрузке всех звеньев производства и наименее коротких производственных циклах выполнения заказа.
Характерной чертой оперативно-календарного планирования является тесная связь календарно-плановых расчётов производства с планированием технической подготовки выполнения каждого заказа. В единичном производстве следует увеличивать удельный вес унифицированных и стандартных составных частей выпускаемой продукции. Это позволяет применить групповые технологии, специализированные участки и многопредметные поточные линии по обработке унифицированных деталей и узлов, планировать их производство партиями на склад.
Процесс выполнения заказа состоит из следующих этапов: оформление заказа, подготовка выполнения заказа, выполнение заказа. Рассмотрим каждый из этих этапов в отдельности.
Оформление заказа - необходимо пользоваться укрупнёнными нормативами, определяемыми опытно-статистическими методами. Последовательность оформления заказа на машиностроительном производстве показана на рис 16., основными элементами которого являются портфель заказов, запросный лист (документ, в который заносятся все пожелания, требования, расчёты исполнителей в последовательности, указанной на схеме), карта заказа, договор (контракт) выполнения заказа. Запросный лист каждый исполнитель передаёт в бюро заказов и следующему по циклу исполнителю. Используются следующие сокращения: ОГК - отдел главного конструктора, ОГТ - отдел главного технолога, ОМТО - отдел материально-технического снабжения, ПО - производственный отдел, ПЭО - планово-экономический отдел.
|
Наименование работ |
Исполнители |
||||
|
Бюро заказов |
|||||
|
1. регистрация заказов в журнале портфеля заказов (ПЗ ), оформление запросного листа (ЗЛ ). 2. Расчёт показателей (объём, сроки, затраты) конструкторской подготовки производства 3. Расчёт показателей технологической подготовки производства 4. Нормирование расходов материальных ресурсов 5. Нормирование руда по стадиям производства 6. Разработка плана поставок ресурсов 7. Определение сроков выполнения заказа по стадиям производства 8. Калькулирование затрат и расчёт цены 9. Расчёт прибыли 10. Заполнение карты заказа и проект договора 11. Согласование и утверждение договора, его регистрация в журнале |
Рис 16. Последовательность оформления заказа на машиностроительном производстве
Подготовка выполнения заказа.
Календарно-плановые расчёты в единичном производстве включают:
1. расчёт длительности производственного цикла изготовления изделий (выполнения заказов) и построения цикловых графиков по отдельным заказам;
2. определение календарных опережений в работе цехов;
3. составление сводного календарного графика выполнения заказов, принятых к производству, и последующее уточнение календарных опережений в работе цехов;
4. проверочные расчёты загрузки производственных площадей и оборудования (объёмно-календарные расчёты и корректировка сводгого графика с целью выравнивания загрузки по отдельным плановым периодам.
Расчёт длительности производственного цикла выполнения заказа является основным календарно- плановым расчётом в единичном производстве. Эта длительность определяется по формуле:
Тц = n ? (tк / csq) + m (tмп / sq) + tс
Тц - длительность производственного цикла;
n - число деталей в партии;
m - число операций технологического процесса;
tк - полная норма времени на операцию;
c - число рабочих мест, параллельно занятых выполнением операции;
s - число рабочих смен в сутках;
q -длительность рабочей смены;
tмп - межоперационное время;
tс -продолжительность естественных процессов;
Сборка изделий может быть последовательной, то есть по окончании сборки одного изделия начинается сборка другого и параллельной, когда одновременно собираются все изделия серии. При последовательной сборке общая длительность сборки определяется по формуле
Тпсб = nс Тсб
nс - число изделий в серии
Тсб -длительность производственного цикла сборки одного изделия
При параллельной сборке общий период сборки совпадает с длительностью производственного цикла сборки одного изделия.
По каждому заказу суммируется трудоёмкость операции по видам работ для того, чтобы определить загрузку каждого вида оборудования и работников. Форма циклограммы изготовления изделий представлена на рис17.
Рис 17. Циклограммы изготовления изделий
Заготовительные, подготовительные операции
Межпроизводственные перерывы
Технологическая обработка
Заключительные операции (сборка, упаковка ит.д.)
Выполнение заказа производится последовательно согласно оперативно-календарного планирования.
Оперативно-календарное планирование в единичном и мелкосерийном производстве заключается в составлении месячных оперативных программ для цехов, учёте их выполнения и внутрицеховом оперативно - календарном планировании, составлении сменно-суточных заданий для участков и рабочих мест, и их учёте. Планово-учётными единицами являются:
· в сборочных цехах являются изделия, или сборочные единицы соответствующего наименования;
· в обрабатывающих и заготовительных цехах - заказы в целом, сборочные комплекты и маршрутно-сборочные комплекты.
В соответствии с этим в единичном и мелкосерийном производстве целесообразно применять комплектно-сборочную систему оперативно-производственного планирования, при которой опережение выпуска для всех деталей данной сборочной единицы принимается равным наибольшему опережению выпуска одной из обрабатываемых в данном цехе деталей этой сборочной единицы. При изготовлении трудоёмких деталей, которые проходят через несколько цехов, увеличивается незавершённое производство, для его уменьшения детали одной сборочной единицы разбивают на комплекты с одинаковыми технологическими маршрутами их обработки в последующих цехах (рис 18, 19)
Рис 18 Технологические маршруты обработки деталей сборочной единицы по цехам.
Рис 19 Комплекты деталей сборочной единицы с одинаковыми технологическими маршрутами.
Оперативный план на три месяца выдаётся цехам либо в начале каждого месяца, либо в начале квартала. По окончании первого месяца квартала вносятся коррективы в оставшиеся два месяца и к ним добавляется план первого месяца следующего квартала с учётом опережений. Сроки выпуска деталей, входящих в сборочный комплект, определяются вычитанием опережений выпуска, установленного по данному сборочному комплекту, из срока выпуска готовых сборочных единиц.
Сроки выпуска изделий устанавливают укрупнено по декадам или неделям на основании реализации. Для наглядности загрузку оборудования по заказам представляют графически (рис 20)
В том случае, если процент готовности на начало месяца фактически окажется меньше, чем было запланировано, цех в текущем месяце должен будет выполнить по данной планово-учётной единице больший объём работ, чем предусматривается в программе, чтобы процент готовности на конец месяца был не ниже установленного. Форма месячной оперативной программы приведена на рис 21.Порядок составления месячных оперативных заданий для участков целесообразнее составлять в подетальном разрезе (рис 22). Срок выпуска детали соответствующего наименования определяется вычитанием длительности производственного цикла сборки сборочной единицы и обработки детали после данного участка из срока выпуска сборочной единицы, установленного в месячной программе для цеха.
Для предметных участков, специализированных по сборочным единицам, месячные оперативные задания составляют выборкой числа сборочных единиц и сроков их выпуска из месячной программы для цеха.
Для участков на которых обрабатывается небольшое число трудоёмких деталей, месячное задание может составляться в виде план-графика загрузки оборудования рабочих мест.
Для сборочных участков целесообразно составлять планы-графики сборки изделий в пооперационном разрезе
Производственная программа механическому цеху на март 2006 г.
Рис 21 Производственная программа механическому цеху.
Задание участку на март 200--г.
Рис 22 Задание участку.
План график загрузки оборудования (в числителе номер детали в знаменателе - номер операции)
Рис 23 План загрузки оборудования
Декадные задания составляют для участков и деталей с длительным производственным циклом. Эти задания составляют либо в виде план-графика загрузки оборудования, либо в виде задания на декаду в пооперационном разрезе по каждой детали или сборочной единице.
Сменно-суточное планирование и учёт месячных и внутримесячных заданий осуществляется следующим образом: при обработке трудоёмких деталей в сменном задании указывается процент готовности детали, если обработка её не может быть закончена в течении данной смены. При наличии нормы времени на переходы в сменном задании могут быть указаны переходы, по которым должна быть произведена обработка детали в течении смены.
Рис 24 план графика сборки изделия
Учёт выполнения месячных заданий и программ для цехов ведётся тех же формах по которым они составляются.
отог ‘УЭ яонишяо ©
УДК 338.336 ББК 65.291.8
ОПЕРАТИВНО-КАЛЕНДАРНОЕ ПЛАНИРОВАНИЕ В СЕРИЙНОМ И ЕДИНИЧНОМ ПРОИЗВОДСТВЕ
С.А. Овшинов
Проведен сравнительный анализ организации оперативно-календарного планирования на предприятиях в промышленности и строительстве, характеризующихся дискретностью производственного цикла с точным определением временных параметров этапов основного производственного процесса.
Ключевые слова: серийное производство, единичное производство, дискретный процесс производства, производственный цикл, производственное планирование, оперативно-календарное планирование, строительное производство.
В современных условиях, характеризующихся возрастанием сложности технологических процессов в производстве, становится актуальным совершенствование методов оперативно-календарного планирования (ОКП), обеспечивающего сочетание разработки плановых заданий с организацией их выполнения. Основная цель ОКП заключается в конкретизации тактических задач, доведении их до исполнителей (структурных подразделений и рабочих мест) и организации ритмичной работы предприятия .
Для классификации основных проблем календарного планирования в целом можно выделить следующие компоненты: а) характеристика машин; б) характеристика задания; в) постановка целей. В характеристиках машин в качестве подпризнаков различаются виды, расположение и количество машин. Характеристика заданий содержит следующие признаки: количество заданий, прерывность, отношения последовательности, сроки выдачи заданий, время обработки, время переналадки оборудования в зависимости от последовательности заданий, дополнительные ограниченные ресурсы, сроки изготовления,
количество операций, ограничения по вместимости склада.
Основными временными целями календарного планирования являются такие, как минимизация времени движения, времени цикла, времени простоя машин или отклонения от сроков поставок. Целевая установка максимизации прибыли на уровне календарных планов сокращается до минимизации производственных издержек. Часто основной целью календарного планирования в англо-американском производстве является минимизация времени цикла за счет минимизации отклонений от сроков .
Для составления календарного плана (КП) можно пользоваться статическим методом, который предусматривает разработку твердого задания для всего планового периода (включая изменения на основе данных оперативного учета и контроля), где планируется распределение работ в определенные сроки по времени на производственном оборудовании; а также динамическим, в применении которого исходят из того, что объем задания в течение планового периода постоянно расширяется за счет новых заданий.
Целью классического планирования серийности является определение для какого-либо продукта или сорта такой величины серии, которая будет минимальной по сумме затрат на переналадку оборудования (большое
число мелких серий) и складских затрат (при небольшом количестве крупных серий).
Периоду детализации производственной программы, как основного объекта оперативного планирования производства и реализации продукции, предшествует этап стратегического планирования производственной сферы предприятия, определения типа производства (единичное, серийное, массовое). Этап подготовительного планирования производства включает в себя планирование всех необходимых производственных факторов на разных уровнях принятия плановых решений. На базе стратегических решений планируются размещение производства внутри предприятия, а также краткосрочные меры для распределения мощностей, например, изменение времени или интенсивности работы машин. Пересмотр производственной стратегии должен регулярно повторяться для преодоления проблем и использования возможностей внешней и внутренней среды.
С планированием производственной программы тесно связано планирование занятости, внутри которого временные меры по проблемам соответствия возможностей персонала решаются, как правило, сверхурочной работой, так как нельзя произвольно менять количество рабочей силы на короткий срок. Первоочередной задачей оперативного планирования по персоналу должно быть распределение работ с учетом имеющейся рабочей силы.
Целью средне- и краткосрочного планирования подготовки материалов (планирование потребности в материалах) является выявление количества и видов материалов, необходимых на предстоящий плановый период, и их своевременная подготовка. При выявлении вторичной производственной потребности (в сырье, деталях и узлах) различают выявление данных о потребностях в материалах, связанных с производством конечной продукции (согласно спецификации или рецептуре ее изготовления) и потребностях, связанных с износом оборудования.
На базе принятия стратегического решения о сфере производства далее в рамках тактического планирования производственной программы определяются ассортименты изделий, объемы и сроки выпуска, варианты
технологии производства, соотношение изделий и их комплектующих собственного производства и произведенного на стороне.
Конкретизация тактических расчетов происходит окончательно через оперативное планирование производственной программы, которое представляет собой краткосрочный детальный расчет по объемам и срокам изготовления различных видов продукции. Имеющееся в распоряжении предприятия производственно-техническое оборудование на этом этапе представляет собой заданную величину, которая не может быть изменена в короткие сроки, что говорит о необходимости тщательной подготовки производственной мощности на более ранних этапах.
Многие отечественные предприятия переходят к зарубежной модели планирования - MRP II, адаптированной к российским условиям . Она сочетает в себе стратегическое, тактическое и оперативно-календарное планирование и позволяет разрабатывать и контролировать производственный график в реальном времени при каждом новом заказе с учетом приоритетных стратегий предприятия. MRP II основана на полной автоматизации плановых расчетов и позволяет вести более детальный учет затрат в реальном времени, анализ издержек по нормативной, плановой и фактической себестоимости.
Можно выделить основные элементы оперативного плана производства и реализации продукции, используемые в зарубежной практике планирования:
1. Основной производственный план-график (Master Production Schedule - MPS) составляется на основе производственного плана, как правило, на три, шесть месяцев или на год в зависимости от природы производственных процессов . MPS выражается в объемных показателях реально выпускаемой продукции и разрабатывается в соответствии с маркетинговым планом.
2. Как правило, в это же время осуществляется предварительная оценка производственных мощностей (RCCP - Rought Cut Capacity Planning) для определения возможности выполнения заданных показателей производства с использованием доступных в на-
стоящее время оборудования и трудовых ресурсов. Для расчета производственной мощности необходимо знать плановый фонд рабочего времени одного станка, количество станков, производительность оборудования, трудоемкость производственной программы, достигнутый процент выполнения нормы выработки. Вначале проводится расчет мощности отдельных агрегатов и групп технологического оборудования, затем производственного участка, цеха (корпуса, производства) на установленный плановый период. В дискретных производственных процессах мощность рассчитывается по трудоемкости оборудования.
3. Наряду с данными по количеству конечного продукта оперативная производственная программа содержит данные по количеству промежуточного продукта. Выявление потребности в сырье и промежуточном продукте относится к оперативному управлению по материалам. Процедура планирования потребностей в материалах преобразует график производства конечной продукции в график заказов на закупку комплектующих и материалов и заказов на производство компонентов с учетом требований по срокам и технологии производства конечной продукции.
4. Со всеми разделами планирования производственной программы тесно связано планирование сбыта, которое должно выявить, какая продукция по видам и количеству может быть реализована на рынке за определенный плановый период времени. Программа производства может не соответствовать программе сбыта, если готовая продукция остается на складе из-за проблем с потребителями, поставщиками комплектующих и др.
Планирование сбыта по содержанию в большой степени зависит от направления сбыта. В случае выпуска продукции на заказ (дискретное производство) программы производства и сбыта ориентируются непосредственно на поступивший заказ покупателя. Если речь идет о продукте для анонимного рынка, что имеет место, как правило, при стандартизированной продукции, в этом случае программа создается на основе прогнозов по опыту прошлых плановых периодов. При изготов-
лении на заказ производимые изделия выполняются на основе заказа клиента, планирование потребности в материалах и комплектующих, а также конструктивные и технологические особенности производства определяются заказной спецификацией и заказной технологией. План продаж формируется на основании портфеля заказов. Если имеет место сборка на заказ, то производимые изделия выполняются на заказ в основном из стандартных компонентов, отличия изделий одного типа друг от друга формирует в результате некоторый «модельный ряд». План продаж в основном формируется на основании портфеля заказов и может дополняться прогнозными данными.
С позиций такого подхода, рассматривая ОКП в серийном и единичном промышленном производстве и в строительстве, можно отметить схожую базу разработки производственных программ, несмотря на отличительные особенности, обусловленные спецификой каждого вида хозяйственной деятельности.
Если в серийном производстве в основе планирования лежит расчет объема партии и временных параметров их движения, то в единичном производстве элементами могут выступать объемы работ и промежуточные продукты. В качестве примера единичного производства можно рассматривать строительство.
Оперативно-календарное планирование в единичном промышленном производстве действительно имеет много схожих черт с планированием в строительстве. В единичном производстве по каждому заказу (одному изделию или партии), так же как отдельно для каждого объекта строительства, разрабатывается техническая документация, производится подготовка производства, рассчитывается график изготовления, определяется себестоимость, ведутся контроль и учет.
Оперативно-календарные планы в единичном производстве в наименьшей степени типизированы, однако в нем применяются серийные методы организации производства и ОКП на отдельных участках.
В единичном производстве годовой выпуск распределяется по периодам внутри года
в соответствии с портфелем заказов, их очередностью и условиями загрузки мощностей.
Структура ОКП в единичном производстве включает в себя ряд элементов, разрабатываемых в определенной последовательности. Вначале производят расчет производственного цикла, который включает распределение трудоемкости заказа по видам работ и расчет рабочих мест. На основе этого строятся объемно-календарные графики выполнения плана. Сводный объемно-календарный график нужен для согласования работ по срокам. На его основе цехам выдают месячную производственную программу с указанием наименования и кода заказа, детали, их количества, сроков запуска-выпуска, трудоемкости. Далее составляют программы производственных участков и сменно-суточные планы.
Элементы ОКП в промышленности находят отражение в строительных КП. Такая сфера производства, как строительство имеет свои особенности составления календарных планов. Она характеризуется сложным комплексом взаимосвязанных строительномонтажных процессов, выполняемых в определенной технологической последовательности. Проанализировать все возможные варианты и выбрать те, которые потребуют наименьшего времени строительства при высоком качестве используемой технологии можно при помощи календарного плана, представляющего собой технологическую, организационную модель строительства объекта, в котором взаимоувязываются все строительные и монтажные работы, выполняемые в определенной последовательности и в точно назначенные сроки. Являясь основным документом проекта производства работ, КП охватывает весь комплекс работ по возведению объекта, начиная от подготовительных и кончая пусконаладочными работами, опробованием и испытанием систем коммуникаций, благоустройством прилегающей к объекту территории.
Для составления КП строительства объекта необходимы: рабочие чертежи здания или сооружения, сводная смета, проект организации строительства, сведения о сроках и порядке поставки конструкций, материалов, оборудования, сведения о типах и ко-
личестве намечаемых к использованию машин и механизмов, сведения о рабочих кадрах по основным профессиям, технологические карты на сложные работы и работы, выполняемые новыми методами, и типовые технологические карты, привязанные к объекту и местным условиям строительства на все остальные работы . Последние аналогичны техническим заданиям в промышленности.
После тщательного изучения исходных материалов составляется номенклатура работ (номенклатура выпуска в промышленности), из которых будет состоять возведение объекта. При этом учитывается следующее: методы производства работ, предусмотренные в технологических картах; соблюдение правильной технологической последовательности выполнения всех строительно-монтажных процессов; возможность их укрупнения (расчленения) на составные части; выделение работ, выполняемых специализированными организациями; их соответствие номенклатуре нормативных справочников.
Следующим этапом разработки КП является выбор методов производства работ применительно к конкретным местным условиям. Основная задача здесь - подбор комплекта машин с ориентацией на ведущую, в который могут входить также и транспортные средства (автосамосвалы, панелевозы и др.).
После этого производится подсчет трудоемкости работ и потребности в механизации, что определяется на основе действующих норм с учетом планируемого процента повышения производительности труда по отдельным видам работ применительно к реальным условиям строительства.
Затем определяется продолжительность выполнения каждого вида работ. В зависимости от принятых методов выполнения работ, выбранных средств механизации и числа исполнителей она может колебаться в значительных пределах. Для расчета максимальных и минимальных значений продолжительности выполнения работ рассчитывают их трудоемкость, общий и рабочий фронт выполнения данной работы .
При составлении КП производства работ на объекте из общего перечня строитель-
но-монтажных работ выбирают ведущий процесс, от которого в значительной мере зависит общий срок возведения объекта (ориентация при планировании производственного цикла в промышленности на наиболее трудоемкую операцию). Обычно это наиболее сложный процесс, требующий больших затрат машинного времени и труда. Таким процессом при возведении, например, крупнопанельного здания будет монтаж сборных конструкций, продолжительность которого определяется исходя из производительности монтажного крана. Можно провести аналогию с промышленностью, где производственная мощность предприятия определяется ведущим цехом (в машиностроении и металлообработке - сборочным цехом).
Определив методы и технологическую последовательность производства работ и наметив продолжительность их выполнения, следует приступить к взаимной увязке всех строительно-монтажных и специальных работ по срокам их начал и окончаний с учетом возможности их совмещенного выполнения (последова-
тельность загрузки оборудования в промышленности, параллельная обработка) (см. рисунок).
Как показано на рисунке, последовательность работ, определяемая календарным графиком, аналогична расчету партий по времени в серийном промышленном производстве. Здесь также можно активно применить принцип совмещения, который определяет возможность одновременного выполнения нескольких процессов на разных участках объекта.
Принцип максимального совмещения процессов неразрывно связан с принципом поточности, который также кладется в основу построения КП объекта. Выбрав схему потока, следует организовать по ней ведущий процесс при полном использовании фронта работ. При этом для него устанавливается ритм и шаг потока. В строительстве (и в промышленности) действуют такие принципы снижения затрат, как пря-моточность и непрерывность ведения работ.
Наименование
Трудоемкость
Ответственный производитель ______работ_____
Устройство монолитного ядра
В том числе: устройство монолитных ж/б плит устройство монолитных ж/б колонн с устройством опалубки
устройство опалубки балок и плит перекрытий
армирование и бетонирование монолитных
ж/б плит_______
устройство лестничных маршей_________
ООО ПСУ «РусьСпецСтрой», ОАО «Вымпел»
ООО ПСУ «РусьСпецСтрой»
ООО ПСУ «РусьСпецСтрой»
ООО ПСУ «РусьСпецСтрой»
ОАО «Вымпел»
ОАО «Вымпел»
Рис. Фрагмент графика выполнения строительно-монтажных работ *
Необходимо также отметить использование нормативов в оперативно-календарном планировании при сопоставлении серийного и единичного производства. В серийном производстве календарно-плановыми нормативами являются: размер партии изготовления изделия; периодичность запуска партии - производственный цикл; опережение запуска - выпуска партий деталей, узлов и изделий; нормальный уровень заделов и общего незавершенного производства. Соответственно, нормативами в строительстве являются: объем строительно-монтажных работ; тип объекта строительства; окончание одних работ и начало последующих в технологической цепи строительства; уровень завершения строительно-монтажных работ по основным заделам и т. д.
Таким образом, порядок разработки оперативных планов в серийном и единичном производствах (например, в строительстве) имеют много общего: использование принципов прямо-точности, пропорциональности организации производственного процесса, нормативов времени и объемов выпуска и т. д. Вместе с тем методы оперативно-календарного планирования в серийном и единичном производстве имеют отличительные особенности, связанные с конкретным видом деятельности того или иного предприятия.
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ
1. Глинников, М. Производственное планирование: подходы, решения, опыт / М. Глинников // Директор. - 2004. - N° 6. - Электрон. текстовые дан. - Режим доступа: http://www.osp.ru/cio/2004/06/173372/.
2. Крылович, А. Планирование - как основа управления / А. Крылович // Тяжелое машиностроение. - 2001. - N° 2. - Электрон. текстовые дан. - Режим доступа: http://www.topsbi.ru/default.asp?artID=151.
3. Лобов, Ф. М. Оперативное управление производством / Ф. М. Лобов. - Ростов н/Д: Феникс,
4. Макареня, Т. А. Организация и планирование производства: учеб. пособие / Т. А. Макаре-ня. - Таганрог: ТТИ ЮФУ, 2007. - Электрон. текстовые дан. - Режим доступа: http://planovik.ru /management/m234/.
5. Организация, планирование и управление строительным производством / под ред. проф. И. Г. Галкина. - М. : Высш. шк., 1978. - 365 с.
6. Синица, Л. М. Организация производства / Л. М. Синица. - Минск: УП «ИВЦ Минфина»,
7. Штефан, А. Календарное планирование в порционном производстве / А. Штефан. - Гамбург: Изд-во Дойчер Университетс - Ферлаг, 2001. - 504 с.
8. Экономика строительного предприятия: учеб. пособие / В. В. Бузырев, Т. А. Ивашенцева, А. Г. Кузьминский, А. И. Щербаков. - Новосибирск: НГАСУ 1998. - 275 с.
OPERATIONS SCHEDULE PLANNING IN REPETITION WORK AND INDIVIDUAL PRODUCTION
The author carries out a comparison of operational schedule planning at enterprises in manufacturing and building industries since they are characterized by discrete process of production, namely the exact time parameters at every stage of production process.
Key words: repetition work, individual production, discrete process of production, production cycle, production planning, operational scheduling, building industry.
Календарное распределение в единичном и мелкосерийном производстве включает:
Распределение изделий согласно срокам, предусмотренным договорами;
Подбор изделий, имеющих конструктивно-технологическую общность,
для параллельного изготовления с таким расчетом, чтобы можно было организовать партионную обработку общих деталей. Выпуск таких изделий закрепляется за определенным месяцем в рамках сроков договора;
Анализ загрузки оборудования для изготовления изделий, имеющих конструктивно-технологическую общность, и подбор изделий для параллельного выпуска, дополняющих их, с таким расчетом, чтобы наиболее полно загрузить оборудование и площади;
Максимальную концентрацию выпуска определенного вида изделий в течение ограниченного интервала времени, что сокращает номенклатуру одновременно изготовляемых изделий;
Проверку расчетов загрузки оборудования и площадей при различных комбинациях сочетаний изделий на выпуск по отдельным месяцам и корректировку намеченного распределения;
Проверку полученного календарного распределения с точки зрения равномерности выпуска;
Корректировку расчетов и получение наиболее эффективного варианта календарного плана.
Для единичного производства характерно применение двух систем
оперативно-производственного планирования - позаказной и комплектно- узловой. Планирование производства унифицированных и нормализованных деталей осуществляется по так называемой системе планирования «на склад». Целесообразность применения той или иной системы планирования (позаказной и комплектно-узловой) определяется длительностью производственного цикла сборки изделия или заказа.
При сравнительно непродолжительном цикле сборки, не превышающем примерно один месяц, применяется позаказная система планирования, сущность которой заключается в том, что все необходимыедетали для узловой и монтажной сборки изделия подаются заблаговременнои комплектуются перед началом сборочных работ. Согласованиеотдельных звеньев производственного процессаизготовления деталей при данной системе планирования осуществляетсяпутем организации своевременной подготовки и запуска изделийв обработку на основе циклового графика выполнения заказа применительнок заданному сроку выпуска. Планово-учетной единицей работы сборочных цехов является заказ на изготовление одного или нескольких изделий для обрабатывающих и заготовительных цехов - комплект деталей или заготовок на заказ. Оперативные производственные задания цехам устанавливаются на основе сводного объемно-календарного годового графика и годовой программы выпуска изделий, распределенной по плановым периодам. Основным периодом, на который разрабатывается задание, является двухмесячный период. Это способствует непрерывности производственного планирования. Номенклатура заказов и объем работы по второму месяцу подвергаются необходимым уточнениям перед его началом и в таком виде входят в состав очередного двухмесячного задания. Состав заказов, включаемых в оперативную производственную программу, определяется:
Обусловленными сроками исполнения заказов по договорам;
Установленным порядком прохождения заказов по цехам;
Запланированными опережениями по цикловым графикам;
Степенью фактической подготовленности заказа к запуску в плановом
месяце в производство в данном цехе, в частности состоянием заделов
по заказам, переходящим от предыдущего месяца. Таким образом,
в оперативном задании содержится полный перечень заказов, подлежащих завершению в текущем месяце (план выпуска), и перечень заказов, подлежащих запуску в производство (план запуска). Помимо перечня заказов, цеховой номенклатурно-календарный план содержит данные о трудоемкости работ по каждому заказу, планируемому на месяц.
Вместе с перечнем заказов, планируемых к запуску и выпуску, цехам выдаются: комплект нормативно-плановых документов в виде производственных спецификаций по каждому заказу, а также по отдельным
производственным подразделениям цеха, комплект маршрутно-техноло-гических карт и другой первичной документации. При сборке сложных,
многодетальных изделий с большой степенью расчлененности и длительным
производственным циклом сборочных операций целесообразно применять
комплектно-узловую систему планирования. Согласование отдельных звеньев производственного процесса изготовления изделий при данной системе планирования достигается путем организации своевременной подготовки и запуска узловых комплектов изделия в обработку на основе циклового плана выполнения заказа применительно к заданному сроку выпуска. Планово-учетной единицей в данных условиях является не заказ, а узловой комплект деталей, или технологический узел, включающий все детали, необходимые для сборки конструктивных узлов на том или ином этапе (очереди) технологического процесса сборки изделия. Узловые комплекты, на которые делятся изделия, подаются на сборку в дифференцированные сроки, определяемые на основе сетевого или циклового графика сборки изделий, расчлененного на несколько технологически последовательных этапов (очередей). Все обрабатывающие цехи должны сдавать узловые комплекты изделий, необходимые для каждой очереди сборки, к одному сроку - к ее началу. Этот срок устанавливается календарным опережением начала данной очереди сборки по отношению к сроку выпуска готовых изделий.
Для унифицированных узлов и деталей применяется система планирования «на склад». Регулирование запуска происходит из состояния
складского задела с таким расчетом, чтобы обеспечить своевременное восполнение задела для бесперебойного питания сборки меняющейся номенклатуры изделий. Система предусматривает сохранение задела по каждой детали в конкретном пределе между точками максимума и минимума. Максимальный задел соответствует минимальному плюс размер партии выпуска деталей. Минимальный является страховым или гарантийным заделом. Нарушение границ свидетельствует об отклонениях параметров движения процессов от запланированных.
Таким образом, заделы являются показателями состояния производственного потока и обеспечивают возможность поддержания нормального режима работы на последующих звеньях производства.
Основными вопросами оперативно-календарного планирования на участке являются: определение сроков запуска деталей в производство, которые необходимы для осуществления своевременной технической подготовки производства; проверка обеспеченности цеха заготовками и полуфабрикатами и соответствующая корректировка сроков подачи заготовок, полуфабрикатов по планам выпуска цехов-поставщиков; проверка правильности выданных цеху лимитов на материалы и своевременной доставки материалов в цех. Исходными данными для определения запуска служат заданные сроки сдачи комплектов деталей на заказ или узел, предусмотренный цеховым заданием, а также нормативные данные о длительности производственного цикла соответствующих деталей.
В единичном производстве большое значение имеет сменно-суточное планирование. Сменно-суточные задания разрабатываются как дляучастков или смен в целом, так и для отдельных рабочих мест. В нихуточняются задания на данную смену или сутки по номенклатуре, количеству,срокам, рабочим местам. Основная задача разработки сменно-суточных планов на производственных участках состоит в том,чтобы обеспечить своевременный запуск в обработку и продвижениедеталей по рабочим местам в течение предстоящих суток в соответствиис производственным заданием на месяц.
При составлении сменных заданий на очередные сутки прежде всего проверяется выполнение плана за предыдущие сутки (смену) и фактическое состояние работ по сравнению с предусмотренным по графику. При этом учитываются такие обстоятельства, как вывод того или иного станка в ремонт, отсутствие того или иного рабочего по болезни или вследствие отпуска и т. п.
Действенность сменно-суточных планов должна быть обеспечена полной и своевременной оперативной подготовкой производства. В сменно-суточное задание включаются только те работы, которые полностью подготовлены к их выполнению в течение предстоящего дня (смены). Проверка подготовленности работ имеет особо важное значение при планировании запуска деталей в производство. В работе по оперативной подготовке производства принимают участие все вспомогательные хозяйства цехи: материальные и инструментальные кладовые, транспортные и ремонтные бригады и др.
План
Оперативно-производственное планирование
2. Особенности оперативно-производственного планирования в единичном производстве.
3. Особенности оперативно-производственного планирования в серийном производстве.
4. Особенности оперативно-производственного планирования в массовом производстве.
5. Диспетчирование производства.
Оперативное планирование производства (ОПП) я вляется завершающим этапом внутрипроизводственного планирования и направлено на детализацию плана производства по времени и производственным подразделениям. Оно призвано довести плановые задания до цеха, участка, бригады и рабочего места на квартал, месяц, сутки, смену и обеспечить равномерный выпуск продукции по срокам и ассортименту в соответствии с планом-графиком.
К основным задачам ОПП относятся:
Обеспечение ритмичной работы предприятия;
Обеспечение непрерывности производственного процесса;
Обеспечение равномерной загрузки оборудования.
К функциям ОПП относятся:
1. Проведение объемных расчетов производства продукции по предприятию и производственным подразделениям.
2. Расчет календарно-плановых нормативов движения производства (размер партии изделий, длительность производственного цикла, сроки опережения запуска изделия в производство, ритм (такт) выпуска изделий, величина незавершенного производства и др.)
3. Разработка календарных графиков запуска изделий.
4. Установление оперативных производственных заданий цехам, участкам и рабочим местам.
5. Оперативное регулирование, учет и контроль выполнения плановых заданий.
В зависимости от содержания и сроков действия ОПП подразделяются на два этапа: оперативно-календарное планирование (ОКП) и оперативное управление производством (диспетчирование).
Оперативно-календарное планирование включает расчет, оформление и доведение плановых заданий до каждого производственного подразделения по содержанию, количеству и срокам (месяц, декада, сутки, смена).
Диспетчирование производства включает систематический контроль за выполнением плановых заданий, координацию взаимосвязанных процессов, предупреждение и ликвидацию отклонений от установленного графика.
По сфере действия ОПП подразделяется на межцеховые и внутрицеховые .
Межцеховое оперативное планирование осуществляет координацию деятельности производственных цехов предприятия по изготовлению деталей, сборке узлов и изделий, выпуску товарной продукции в соответствии с договоренными сроками, зафиксированными в производственной программе.
Внутрицеховое планирование предусматривает разработку месячных производственных программ и календарных планов-графиков участкам, линиям, бригадам и рабочим местам.
На промышленных предприятиях применяются различные системы ОПП, под которыми понимаются методика и техника выполнения плановых работ.
Систему ОПП характеризуют:
Планово-учетная единица – это первичный объект планирования и учета объекта производства продукции;
Состав календарно-плановых нормативов;
Порядок оформления плановой и учетной документации.
В зависимости от типа производства и выбранной планово-учетной единицы различают три основные системы ОПП: позаказную, покомплектную и подетальную .
Позаказная система ОПП применяется в условиях единичного производства, где планово-учетной единицей является заказ на изделие.
Покомплектная система ОПП применяется в серийном производстве, где планово-учетной единицей является узловой, групповой или машинокомплект деталей.
Подетальная система ОПП характерна для предприятий массового типа производства, где планово-учетной единицей является деталь, и планирование ведется по такту (ритму) выпуска изделий.
По календарно-плановым нормативам системы ОПП условно можно разделить на две группы:
- системы планирования по опережениям (позаказная, комплектная) предусматривают расчет календарного периода времени (опережений) запуска в производство заготовок, деталей и сборочных единиц относительно установленного срока выпуска готовых изделий;
- системы планирования по заданиям (складская система) предполагает поддержание на требуемом уровне запасов заготовок, полуфабрикатов и комплектующих деталей, обеспечивающих бесперебойную (ритмичную) работу производства.
Единичное производство характеризуется определенным количеством заказов на изготовление различных изделий единицами и реже малыми, неповторяющимися партиями.
Позаказная система ОПП в единичном производстве включает следующие этапы:
1. Техническая подготовка заказа, где соответствующие отделы и службы разрабатывают технологические процессы, проектируют и изготавливают оснастку, заказывают материалы и комплектующие детали, необходимые для изготовления изделий, входящих в заказ.
2. Определение длительности производственного цикла изготовления изделия по стадиям производства (заготовительная, обрабатывающая, сборочная) на основании разработанного маршрутно-операционного процесса.
3. Построение цикловых графиков изготовления отдельных изделий (заказов). Отправным пунктом при построении графиков служат сроки изготовления изделий (сдача заказов по плану), от которых на календарную шкалу в обратной последовательности наносятся продолжительности производственных циклов по стадиям производства.
4. Составление сводного циклового графика выполнения заказов, предусмотренных производственной программой на очередной плановый период (месяц, квартал) (рис. 15.1).
5. Проведение объемно-календарных расчетов с целью определения оптимальной загрузки оборудования и сборочных площадей работами по выполнению различных заказов, включенных в плановый период.
Схема построения сводного циклового графика показана на рис 15.1. По своей структуре цикловой график аналогичен графику сложного процесса изготовления изделия (гл. 3.3).
Рис. 15.1. Сводный цикловой график выполнения заказов на II квартал
По заготовительным и обрабатывающим цехам общий объем работ по группам оборудования по выполнению программы заказов в плановом периоде должен быть равен или меньше пропускной способности оборудования.
Объем работ, подлежащих выполнению в плановом периоде (месяц, квартал), определяется по формуле:
(15.1)
где t к i – норма времени на изготовление комплекта деталей для одного изделия по данной группе оборудования, час.;
n i i -й заказ;
m – количество заказов на плановый период.
Пропускная способность данной группы оборудования в плановом периоде определяется по формуле:
(15.2)
F q – действительный фонд времени работы оборудования в плановом периоде, час.;
β – коэффициент, учитывающий потери времени на переналадку оборудования (β =5%);
С об – количество единиц взаимозаменяемого оборудования.
Коэффициент загрузки данной группы оборудования определяется по формуле:
(15.3)
Если k з.о. ≥ 1,0, то производится корректировка циклового графика за счет более ранних сроков запуска в производство изделий.
В сборочных цехах объем сборочных работ должен соответствовать пропускной способности сборочных площадей.
Объем сборочных работ по выполнению заказов определяется по формуле:
где T i – производственный цикл сборки одного изделия, час.;
S i – производственная площадь, необходимая для сборки одного изделия с учетом проходов места сборки, места складирования, м 2 ;
N i – количество изделий, входящих в i -й заказ;
m - количество заказов в плановом периоде.
Пропускная способность сборочных площадей определяется по формуле:
где S – производственная площадь сборочного цеха, м 2 ;
F пл –плановый фонд времени работы сборочного цеха, час.
Коэффициент загрузки сборочных площадей определяется по формуле:
(15.6)
Если k. зсб. ≥ 1,0, то цикловой график корректируется за счет более ранних сроков начала сборочных работ или увеличения сменности работ сборочного цеха.
По мере поступления новых заказов и недогрузки рабочих мест в сводный цикловой график включаются дополнения.